RusEng
Карта сайтаE-mail

Региональные СМИ
Новости компании
События
Архив пресс-релизов
Федеральные СМИ
Региональные СМИ
УГМК-Холдинг.Вести
Корпоративный журнал УГМК
Фотогалерея УГМК
Проекты

Региональные СМИ


26.09.16 | Новая генерация

За последние десять лет инвестиции в модернизацию Среднеуральского медеплавильного завода (СУМЗ, входит в группу УГМК) составили около 30 млрд рублей. Успешно проведя коренную реконструкцию металлургического производства, здесь занялись энергетикой. На сегодня реализованы проекты, позволившие стабилизировать энергоснабжение и существенно снизить затраты.

Шаг к независимости

В 2012 году предприятие останавливалось более 50 раз из-за отключений на внешних сетях. Нестабильность внешнего энергоснабжения, приводившая к существенным потерям, и подтолкнула руководство холдинга УГМК к принятию решения о создании собственной, независимой системы генерации на СУМЗе. Первым шагом на этом пути стало подписание между заводом и компанией «Штарк Энерджи Екатеринбург» меморандума о намерениях строительства мини-ТЭЦ мощностью 21,5 МВт. В ноябре 2014 года объект был введен в эксплуатацию, стоимость его реализации составила около миллиарда рублей. Сегодня мини-ТЭЦ не только снабжает электроэнергией основных потребителей на заводе, но и служит дополнительным источником выработки тепловой энергии.

Большая «машина»

Основное ее оборудование - пять газопоршневых агрегатов немецкой фирмы MotorenWerkeManheim с генераторами итальянской фирмы Магelli по 4,3 МВт каждый. Как отмечают специалисты завода, система управления газопоршневыми агрегатами уникальна. Благодаря автоматизации она осуществляет контроль и мониторинг всех функций и параметров агрегата, что обеспечивает эффективную загрузку, эксплуатационную надежность, простоту и удобство в работе. Газопоршневые агрегаты «MWM», вырабатывающие электрическую и тепловую энергию, имеют высокую удельную электрическую мощность, низкий удельный расход топливного газа. Они могут работать на разных по составу газах, как в автономном режиме, так и параллельно с внешней сетью. Например, применение технологии сжигания обедненной смеси значительно сокращает содержание вредных веществ в выхлопе, что снижает нагрузку на окружающую среду.

- Сегодня мини-ТЭЦ, как это и планировалось, обеспечивает электроэнергией треть потребления завода, практически весь химико-металлургический комплекс и обогатительную фабрику, - рассказывает ее начальник Николай Козырин. - Около 20 мегаватт вырабатывает мини-ТЭЦ, а 40 поступает из внешней сети. В период плановой летней остановки котельной мини-ТЭЦ своими мощностями обеспечивает завод тепловой энергией. Газопоршневые агрегаты имеют достаточно высокий КПД - около 87% в режиме когенерации (совместной выработки электрической и тепловой энергии). Такой режим позволяет достичь высокой эффективности, что невозможно при работе только в электрификационном режиме. В сущности, газопоршневой агрегат - это большой двигатель внутреннего сгорания, как у автомобиля. Только у машины четыре цилиндра, а у нас 16. Поступает газ, смешивается с воздухом, затем попадает в цилиндр, загорается от свечи зажигания, смесь толкает поршень, он крутит вал, вал крутит генератор, генератор дает электроэнергию. Это просто большие машины, мощность одного генератора более 6000 лошадиных сил, всего таких машин пять штук. Благодаря тому, что объект находится в непосредственной близости от потребителя, минимизированы потери при транспортировке, кроме того, на заводе была выполнена реконструкция существующих сетей.

Параллельно и автономно

Система управления газопоршневыми агрегатами уникальна. Благодаря автоматизации, она осуществляет контроль и мониторинг всех функций и параметров агрегатов, что обеспечивает эффективную загрузку, эксплуатационную надежность, простоту и удобство в работе. ТЭЦ работает в режиме параллельно с сетью, но при этом может функционировать и автономно. Если по каким-то причинам прекращается подача электроэнергии на предприятие из внешней сети, станция может быть запущена в автономном режиме, который позволит заводу поддерживать в рабочем состоянии жизненно важные объекты и плавно, без аварии, остановить основное производство.

Инновационная схема

Проект по созданию собственной генерации на СУМЗе реализован по инновационной для России схеме ВОТ-contract (build-operate-transfer), которая предполагает строительство мини-ТЭЦ на средства инвестора с последующей передачей объекта в аренду предприятию на срок, равный сроку окупаемости для инвестора. Для этой мини-ТЭЦ он должен составить девять лет, за это время инвестор вернет затраты и заработает. Затем объект генерации передается в собственность предприятия для дальнейшей эксплуатации. На сегодня это первый в нашей стране энергосервисный проект в распределенной генерации, он передовой не только с технической стороны, но и по форме сотрудничества. Для его реализации компания «Штарк Энерджи Екатеринбург» предложила юридическую схему, современные технические решения и осуществила финансирование.

- Выгода для предприятия очевидна, - комментирует Николай Козырин. - Не вкладывая собственных средств в непрофильное для себя дело, не неся рисков, оно повышает свою энергоэффективность и энергобезопасность. Как это обычно бывает, у любого большого нового дела в самом начале возникает немало «детских болезней», но все они были благополучно преодолены, сейчас работаем стабильно. Нашим главным достижением стало формирование профессионального коллектива единомышленников, нацеленных на эффективное решение задач.

Правильный подход

На мини-ТЭЦ работают 26 человек, часть трудится по сменному графику, часть - по 8 часов пять дней в неделю, текучки кадров нет. В здании мини-ТЭЦ сотрудников практически не видно. Они следят за процессом за мониторами компьютеров, так как оборудование работает в автоматическом режиме. По оценке начальника мини-ТЭЦ, практика показала, что технологические решения были выбраны правильно, идея реализована квалифицированно и грамотно.

- Особых вопросов нет ни по оборудованию, ни по внешним коммуникациям, ни по учету, ни по потреблению, ни по удельным нормам - везде все в порядке. Следовательно, был правильный подход на стадиях проектирования, реализации строительно-монтажных работ, организации пусконаладочных работ, - считает Николай Козырин.

В 2016 году АО «Уралэлектромедь» приступило к проектированию мини-ТЭЦ мощностью 2,4 МВт в филиале «Производство сплавов цветных металлов» (пос. Верх-Нейвинский, Свердловская область). Общий объем инвестиций в энергопроект в этом году составит 180 млн рублей. В текущем же году запланировано и проектирование мини-ТЭЦ мощностью 25 МВт на основной промплощадке в Верхней Пышме. Согласно стратегии УГМК по обеспечению собственной энергобезопасности, подобные объекты появятся и на других предприятиях холдинга. Суммарная планируемая мощность электростанций составит порядка 200 МВт, что позволит значительно повысить надежность энергоснабжения предприятий компании.

Важнейший для компании

Другой мегапроект, который имеет непосредственное отношение к «реформе» собственной энергетической системы на СУМЗе - это ввод в эксплуатацию в июле 2016 года новой кислородной станции, для обеспечения бесперебойной работы основных плавильных агрегатов завода. Стоимость реализации проекта составила порядка 800 млн рублей. О значимости объекта не только для предприятия и холдинга, но и для региона говорит тот факт, что его открытие посетил губернатор Свердловской области Евгений Куйвашев.

- Последние пять лет я регулярно бываю на СУМЗе и мне отрадно видеть, как развивается предприятие, модернизируется его производство, внедряются новые технологии. Ввод в строй новой кислородной станции - очередной шаг в сторону увеличения производительности труда, повышения эффективности производства с акцентом на экологии и экономии энергозатрат, - отметил губернатор. По словам генерального директора УГМК Андрея Козицына, СУМЗ сегодня является важнейшим для компании предприятием, где уже много сделано в плане модернизации производства и многое еще предстоит сделать.

Добавить кислорода

Кислородно-компрессорный цех обеспечивает металлургический комплекс СУМЗа технологическим кислородом и сжатым воздухом, которые необходимы для производства качественной черновой меди. До сих пор на предприятии работали только две воздухоразделительные установки общей производительностью 36 500 кубометров кислорода в час. Ввод в эксплуатацию новой станции даст дополнительно до 12 000 кубометров кислорода в час. Это позволит не снижать нагрузки на плавильных агрегатах при проведении ремонтных работ или ситуационных остановках действующего оборудования. Также появится возможность выполнять плановый ремонт кислородных блоков без привязки к капремонту плавильных печей.

Не только для себя, но и для других

Строительство новой кислородной станции велось с 2013 года. Проект разработало ОАО «Челябгипромез» (Челябинск). Генеральный подрядчик строительства - ООО «СМУ-1» (Екатеринбург). Металлоконструкции сделали на ремонтно-механической базе ОАО «СУМЗ». Изготовлением и поставкой оборудования для кислородной станции, а также проведением пусконаладочных работ, обучением технологического и ремонтного персонала кислородно-конвертерного цеха занималась компания LindeAG Engineering Division (Германия). Сегодня кислородно-компрессорный цех СУМЗа работает не только для нужд медеплавильного производства - сторонние потребители могут приобрести здесь жидкий азот, а также технический и медицинский кислород (жидкий и газообразный).

Дешевле и эффективнее

Технология новой кислородной станции имеет существенные отличия оттого способа, которым до сих пор производили кислород на СУМЗе. Суть его в следующем. На старых установках кислород и азот получают путем сжатия атмосферного воздуха, его очистки и глубокого охлаждения до жидкого состояния, далее в специальных аппаратах - ректификационных колоннах происходит разделение воздуха на жидкие азот и кислород. Затем кислород газифицируется и подается потребителю. Технология эта требует значительных энергетических и временных затрат. В новых установках используются пористые адсорбенты (молекулярные сита), которые способны поглощать из воздуха влагу, углекислый газ и азот, а очищенный кислород сразу поступает через поршневые компрессоры в производство. Если по технологии глубокого охлаждения воздуха оборудование запускается в работу от нескольких часов (после внеплановых остановок) до семи суток (после капремонта), то в новых установках производство газообразного кислорода начинается уже через 15 минут после запуска. Энергопотребление новой установки на 53% меньше, а наличие полностью автоматической системы управления не требует постоянного присутствия дежурного персонала. По оценкам специалистов, ввод станции в эксплуатацию не только позволит снизить затраты и полностью обеспечить потребности производства в кислороде, но самым положительным образом скажется на повышении качества продукции и конкурентоспособности предприятия.

«Среднеуральский медеплавильный завод», ОАО

623280, Ревда, Свердловская область тел.: (34397) 2-41-51,2-41-26

факс: (34397) 2-40-40,2-43-60

e-mail: sumz@sumz.umn.ru

www.sumz.umn.ru

Источник: Эксперт-Урал (журнал)

назад | версия для печати

переслать ссылку коллеге

Материалы сайта доступны по лицензии
Creative Commons «Attribution-ShareAlike» 4.0 International